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   溶气泵气浮法

   溶气泵采用涡流泵或气液多相泵，其原理是在泵的入口处空气与水一起进入泵壳内，高速转动的叶轮将吸入的空气多次切割成小气泡，小气泡在泵内的高压环境下迅速溶解于水中，形成溶气水然后进入气浮滤池完成气浮过程。溶气泵产生的气泡直径一般在20～40μm，吸入空气溶解度达到100%，溶气水中含气量达到30%，泵的性能在流量变化和气量波动时十分稳定，为泵的调节和气浮工艺的控制提供了的操作条件

   气浮系统中核心的装备有三个部分：溶气装置、释气装置和分离装置。溶气装置的功能是将空气快速溶解于水中，释气装置的功能是将溶解于水中的空气转变为微细气泡（直径20-30微米），分离装置的功能是将和气泡结合上浮的浮渣和净化后的水分别排出净化装置。

   空气注入量的调节是浮选操作的另一关键因素，一般随选择的溶气压力或回流比而变。实验也表明出水质量仅依赖于引入系统的空气总量(气泡尺寸一致时)，而与单独压力或回流比无关。要根据污水水质、浮选（混凝）剂和减压释放器的类型经反复实践而定。溶气罐内水位高低是气浮效果的重要因素。一般情况下，压力高，则溶气多，在空压机加气方式中，溶气罐内的压力是由空压机气压和水泵共同决定的。在正运转时，首先要保证足够的水压，但水压和气压又要基本相当。在采用水射器加气的方式中，保证溶气罐压力的关键是采用合适的水泵，一般水泵压力应在保证额定流量的前提下大于0.3Mpa，溶气罐压力调整可通过调节溶气罐出水阀、水泵出水阀、回流控制阀进行。

   设计接触区时，要注意控制絮凝水的上升流速，避免短流、偏流，不致在上浮过程中被水流剪脱已粘附的气泡而影响后续分离效果。通常情况下接触区的上升流速以控制在1 0～20mm/s为宜,高度以1.5～2.0m为宜,在这种流速和高度下,既保证了絮粒和微气泡的接触 时间,又不会造成絮粒因上浮时间过长而破坏或下沉。  分离区选择分离速度时，应有利于带气絮粒上浮。对于絮粒大、密度小、不易破碎的带气絮粒一般采取较大的分离速度，反之取较小值。分离区的流速宜在1～3mm/s,流速过小会造成大絮粒因拥挤而沉淀,流速过大会造成带气絮粒和清水的分界面向下延伸,从而造成絮粒随水流出、水质下降。

     溶气气浮装置，包括浮选槽、溶气及释放机构和刮渣机构，浮选槽设置有溶气水入口、污水入口、出水口和出渣口，溶气及释放机构包括串设于溶气水输送管路中的气液混合泵和气液分离罐，气液分离罐的溶气水出口与浮选槽的溶气水入口相连通，溶气水入口同时连通设置于浮选槽内的溶气水释放管路；气液混合泵的进水口与水源连通；刮渣机构设于浮选槽上部，包括刮渣板和驱动该刮渣板的减速机。该溶气气浮装置可用于污水尤其是含油污水处理，工作过程中利用气液混合泵采用自吸空气作为气源并配合溶气释放管路的设置，降低能耗、提高溶气效率、维护操作简单，更可避免高浓度含油污水对释放器的堵塞。

    溶气气浮装置是将空气以微小气泡形式通入水中，使微小气泡与水中悬浮的颗粒粘附，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附上气泡后，密度小于水即上浮水面，形成浮渣层，从水中分离出去。

水中过饱和空气在减压时能以微细的气泡形式释放出来，从而使水中的杂质颗粒被粘附而上浮。达到固-液分离的目的。如果先将空气加压使其溶于水形成空气过饱和溶液，然后减至常压使空气析出，称为加压溶气气浮;如果将废水在常压下曝气后在真空条件下诱使溶气逸出，称为真空式气浮。

溶气真空气浮设备是使空气在常压或加压下溶于水中，而在负压下析出的气浮设备。真空式气浮设备优点是气泡的形成、它与颗粒的粘附以及气泡和颗粒絮凝体的上浮都在稳定的环境中进行，絮凝体破坏的可能性小，整个气浮过程所需要的能耗量小。其缺点是水中溶气量有限，不适用于含浓度大于250-300mg/L悬浮物的废水;另一缺点是要求有密封的容器，在容器内还需要装有刮渣机械，结构复杂，因此在工程实际中使用较少。该设备可能得到的空气量因受到能够达到的真空度(一般运行真空度40kPa)的影响，析出的微细泡量很有限，且构造复杂，运行维修不方便，现已逐步淘汰。